Allanadora de cemento: como se usa y qué terminación logra

La fase que determina el acabado del piso

La nivelación y compactación que se logra con la regla vibradora logra la base nivelada y pareja, pero no permite llegar a una superficie dispuesta para la utilización final. La terminación que pretende tener un piso de hormigón industrial, una vereda de calidad, un contrapiso terminado, es la que se consigue en la fase siguiente mediante el uso de la allanadora de cemento (también conocida como helicóptero de hormigón). Este tutorial da respuesta al funcionamiento de la misma, cuándo ponerla en práctica en el proceso de terminación y cuál es la diferencia entre la allanadora simple y la doble, de manera que el resultado final se encuentre en consonancia con el trabajo que hemos realizado en las fases de nivelación y compactación.

Qué es una allanadora de cemento y cómo funciona

Una allanadora es una máquina que está motorizada, y que tiene paletas giratorias montadas en un disco el cual presenta un movimiento rotativo con respecto a la superficie del hormigón. Las paletas giratorias, girando, van compactando y alisando la capa superficial del hormigón, cerrando los poros y obteniendo una terminación lisa, resistente al desgaste y con buena planimetría, lo cual se considera una característica muy importante en pisos que después deben recibir un tránsito vehicular o de maquinaria pesada en el interior de una nave industrial.

Hay dos configuraciones básicas:

• Allanadora simple: un solo disco de paletas, que es operada por un operador que camina detrás del equipo, o bien controla el avance desde una posición fija sobre la máquina en los modelos de conductor sentado, aunque este último formato es el que más se estila en los modelos dobles de mayor tamaño.
• Allanadora doble: dos discos de paletas trabajando de forma simultánea, que permite mayor sobre­suelo por pasada y es habitual en obras de más envergadura, cuyo tiempo de terminación de la losa es crítico antes de que el hormigón avance demasiado en su fraguado, tornándose imposible de trabajar correctamente.

Cuándo usar la allanadora en el proceso de terminación

El orden correcto del proceso de terminación de una losa o contrapiso es:

1. Nivelado y compactación inicial con regla vibradora, inmediatamente después del colado, tal como desarrollamos en la nota anterior de este calendario, que dedicamos específicamente a ese equipo.

2. Fratachado inicial (manual o con fratacho mecánico) cuando el hormigón todavía tiene cierta humedad superficial, para cerrar los poros más grandes y preparar la superficie para las siguientes etapas de terminación.

3. Primera pasada de allanadora: cuando el hormigón alcanzó un fraguado inicial suficiente como para soportar el peso del equipo sin hundirse pero todavía con la superficie lo bastante blanda como para poder trabajarla y conseguir el acabado deseado.

4. Pasadas sucesivas de allanadora aumentando progresivamente el ángulo de ataque de las paletas poco a poco a medida que el hormigón sigue fraguando, hasta conseguir la terminación final que puede variar desde un acabado estándar a uno de alta resistencia según la exigencia del proyecto.

El instante para iniciar el proceso de pasar la llana depende de las condiciones tales como la temperatura, la humedad del aire y la clase de hormigón, esto es así ya que no existe un tiempo fijo universal: la referencia práctica en obra es que la superficie soporte el peso de un operario dejando una pequeña marca sin hundirse, quedando así dicho que el hormigón debiera de haber alcanzado el momento de fraguado adecuado para comenzar la subetapa con esta.

Allanadora simple vs. doble: tabla comparativa

Ventajas de la allanadora simple

mayor maniobrabilidad en tomas de obra acotadas, útil para obras de menor escala donde un equipo más grande no se justifica, así como tampoco la inverisón adicional que ello supone.

Inconvenientes de la allanadora simple: menor rendimiento de Departamento de superficie por hora comparado a un modelo doble, puede transformarse en defectos de terminación apta para obras que tienen un plazo de terminación muy ajustado.

Beneficios de la niveladora doble: cubre una mayor superficie en menos tiempo, muy importante en obras en las que el hormigón fragua con rapidez y hace falta acabar la superficie antes de que se endurezca tanto que ya no se pueda trabajar.

Inconvenientes de la niveladora doble: mayor espacio de maniobra para poder utilizarla, por lo que no es la opción ideal en superficies muy recortadas o irregulares donde el radio de giro del conjunto no tiene el espacio suficiente.

Ámbito de trabajo y situaciones de aplicación

En pavimentos industriales de gran superficie —almacenes, naves, playones— la niveladora doble es la opción que permite llegar al final de la superficie antes de que el hormigón avance demasiado en su fragua, con especial relevancia en días de temperatura alta donde el tiempo de trabajo disponible se ve considerablemente reducido respecto a un día más templado. En obra de vivienda, o aún más, en pequeñas obras, la allanadora simple permite la terminación sin necesidad de estar maniobrando un equipo más voluminoso en un espacio muy reducido, donde, de todas formas, un modelo doble sería muy problemático a la hora de moverse

Diferencia de terminación estándar con terminación de alta resistencia

Sabiendo que la allanadora puede llegar a conseguir un acabado que va desde el estándar hasta la alta resistencia al desgaste, que se concepto para su empleo en pisos industriales que a su vez han de recibir tránsito de maquinaria pesada, montacargas o tráfico vehicular. Y, en base a las pasadas, el ángulo que atacan los palets y de si se incorporan endurecedores de superficie en el proceso. Este tipo de terminación requiere mayor cantidad de pasadas y un control más exacto del momento exacto de cada una con respecto a la fraguado concreto , por lo que suele requerir más experiencia del operario que una terminación normal destinada a un contrapiso residencial sin ese nivel de exigencia.

Uso de endurecedores de superficie en el alisado

En pisos industriales con exigencia de alta resistencia al desgaste resulta habitual que se incorpore justo en el alisado de las primeras pasadas la adición de este endurecedor de superficie (un material a base de cemento con agregados mixtos minerales o metálicos en función del caso), esparcido sobre el hormigón en estado fresco justo antes de seguir con el mismo proceso de alisado. De esta forma, se suma la adición al material superficial del hormigón durante el proceso del alisado, incrementando así su resistencia a la abrasión, algo muy importante en pisos que van a sufrir la constante del tránsito de autoelevadores, carretillos industriales o maquinaria pesada. La utilización de este tipo de material requiere una coordinación muy exacta entre el momento del espolvoreado y las diferentes pasadas de la allanadora, de manera que resulta adecuado planificarlo previamente si el proyecto lo requiere, y no, decidirlo sobre la marcha, cuando el hormigón ya se ha incorporado.

Señales de que la terminación no está yendo adecuadamente

Durante el proceso de la allanadora, hay señales que conviene vigilar para detectar lo antes posible si algo no va como debería. Una superficie que se queda pegada a las paletas, marcándose o arrastrándose de forma irregular, es una señal de que se está trabajando demasiado pronto, con el hormigón aún frío para esa pasada particular. Por el contrario, una superficie totalmente inerte ante las palas de la máquina, que se muestra opaca y sin lisura, puede indicar que el hormigón ya ha hecho su fraguado demasiado avanzado para ese tipo de acabado, y que las pasadas posteriores no conseguirán mejorar sustancialmente el resultado ya comprometido en dicha zona.

Mantenimiento preventivo

Revisar antes de cada uso: – Estado de las palas de acabado, comprobando que no estén deformadas y sean insuficientemente poco gastadas, ya que una pala en un estado poco adecuado comprometerá de manera directa el acabado logrado. – Nivel de combustible y aceite de motor, revisión estándar que corresponde a cualquier equipo con motor de explosión. – Correcto ajuste del ángulo de ataque de las palas según la etapa de acabado que se quiere, en la que se va a poner el equipo en ese día.

Control periódico: – Asegurarse de las condiciones de limpieza de las palas y el disco base, eliminando los restos de hormigón endurecido de usos anteriores que pueden perjudicar tanto el giro como la calidad del acabado que se obtiene en las pasadas siguientes. – Comprobar el estado de los rodamientos y el sistema de transmisión que pone en movimiento el disco de paletas, para comprobar que el funcionamiento de la máquina no produce ruidos ni presenta resistencias anormales.

Control a más largo plazo

– Cambiar las cuchillas o palas de acabado tan pronto como el desgaste ponga en peligro la calidad de la terminación final, sin esperar a que el problema se llegue a poner de relieve del resultado de una obra en curso. – Comprobar el motor según los periodos que marque el fabricante, aplicando el mismo criterio de mantenimiento preventivo que al resto de equipos motorizados de la obra.

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Análisis de inversión

En el caso de las empresas constructoras que trabajan de forma habitual con pisos industriales o superficies extensas, la allanadora doble permite reducir notablemente los tiempos de la terminación por m², que en obras con plazos muy ajustados puede ser determinante para cumplir con los tiempos comprometidos con el cliente. En el caso de los trabajos de dimensiones menores, una allanadora simple cubre la necesidad sin la inversión adicional para un equipo más robusto, más complejo, para una elección más eficiente con respecto al volumen real de trabajo que va a requerir.

Preguntas frecuentes

¿Puedo pasar la allanadora inmediatamente después de colar el hormigón?

No, hay que esperar a que el hormigón alcance un fraguado inicial que aguante el peso del equipo sin hundirse. Pasando la allanadora demasiado pronto se compromete la terminación y se puede estropear la nueva superficie colada, arruinando el trabajo de nivelado realizado anteriormente con la regla vibradora.

¿Cuál es la diferencia entre la regla vibradora, la allanadora y el bordillo vibrador?

La función que cumple cada uno de ellos es diferente ya que pertenecen a etapas diferentes del proceso: la regla vibradora se encarga de nivelar y compactar el hormigón fresco justo después del colado; la allanadora lo hace después, una vez que el hormigón empieza a fraguar, para conseguir la terminación final del hormigón, liso y resistente, que debe poseer el pavimento terminado.

¿La allanadora doble sirve para espacios pequeños?

No es la opción más práctica: por el tamaño de la herramienta se requiere mayor espacio para realizar maniobras. En espacios pequeños o con formas irregulares es más manejable una allanadora simple y se tiene un mejor dominio de la herramienta en los bordes y en las esquinas de la superficie.

¿Cuántas pasadas con la allanadora son necesarias para conseguir una buena terminación?

En cualquier superficie de hormigón, la ruptura de las burbujas de aire superficial que se pueden producir tras su vertido suele requerir un mínimo de dos pasadas: una para romper las burbujas de aire e igualar la superficie, y otra para sacrificar el material con el objetivo de conseguir una máxima resistencia. Pero puede haber acabados de hormigón que exijan más pasadas que otros en función de la terminación que se busque: acabados estándares podrían requerir menos pasadas, mientras que un acabado de alto tampón pensado para tránsito pesado podría exigir un control más preciso del ángulo de ataque a cada pasada sucesiva a medida que el hormigón va fraguando.

¿Es necesario utilizar endurecedor de superficie para un piso industrial?

No en todos los casos: dependerá del nivel de tránsito y desgaste previsto para el piso, siendo recomendable para almacenes donde haya circulación intensa de autoelevadores/máquinas pesadas. En cambio, un piso con exigencia moderada puede ser suficiente con una terminación estándar sin endurecedor.

Antes de terminar tu próxima superficie

El instante exacto de la aplicación y el tipo de allanadora (simple o doble) que escojas son las 2 variables que más influyen en la terminación final. Planificar esta etapa a partir de una escala real de la obra no solo evita que esta fase se demore innecesariamente, sino también que la terminación final no sea la esperada por el cliente final.

Una vez la superficie está bien allanada, la obra queda preparada para las siguientes etapas de la terminación (sellado, aplicación recubrimientos o directamente el uso final del piso); esta elección dependerá de las especificaciones elaboradas en el proyecto.

En Insumos y máquinas trabajamos con allanadoras de la marca Fema, entre otras, tanto en versión simple como doble, incluidos modelos de conductor sentado para obras de gran escala. Si te surge alguna duda sobre cual modelo se adecúa al tipo de superficie que trabajas habitualmente, o sobre como coordinar el uso de endurecedores de superficie con los procesos de allanado, podemos ofrecerte el asesoramiento correspondiente con la ficha técnica correspondiente.